机械深孔加工刀具信赖推荐「在线咨询」

深孔加工刀具供应商孔加工中存在许多挑战。其中，首要的挑战是切屑的排出和控制，通过机床主轴的内冷却方式可以获得更理想的效果。虽然每孔加工成本和孔的质量是主要关心的问题，但也必须考虑深孔加工刀具寿命、加工精度和稳定性等各种变量。充足的冷却液能降低切削刃的温度。如果主轴没有内冷却功能，排屑效果差，深孔加工刀具的孔深就会受到限制，加工时，需要钻头向下走一次刀，然后退出，清除切屑后，再走一次刀，再退刀除屑……这样会大大降低生产率。如果切屑无法从孔中排出，刀具很可能会折断，在铰削加工时，则可能划伤孔壁表面。深孔加工刀具在加工盲孔时，必须采用内冷却方式。孔加工的另一个挑战是确保重复性精度。

了解解决深孔加工刀具的机械深孔加工刀具表面粗糙的原因：

深孔加工刀具降低切削速度；根据加工材料选择切削液；近年来，由于国内需要在大型摇臂钻床上加工大直径孔的零件愈来愈多，因而要求用于大型摇臂钻床的***钻孔深孔加工刀具发展创新的呼声也愈来愈高，扁钻能不能进一步改进成为***深孔加工刀具也提到了议事日程。适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；机械深孔加工刀具根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，机械深孔加工刀具应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

机械深孔加工刀具的设计原理应的标准：

1.刀齿规格型号关键依据钻削全过程中各刀齿所承担的钻削负载的状况来采用，而钻削负载与刀齿总宽相关，刀齿总宽应依据各刀齿的钻削情况及钻头直徑的大小来分配。

2.刀齿原材料应依据各齿受到的负载及钻削情况来挑选。手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，***了铰孔的垂直度。中心齿受很大的轴向力，挤压磨擦比较严重，钻削标准恶劣，因而应考虑到采用抗弯强度高，耐冲击性强的YG类或YW类硬质合金刀具；而外齿和中间齿因为切削速度较快，应用硬性好，耐磨性能高的YT类铝合金，导向块应取用耐磨性能高的YT类原材料。针对通常合金钢的加工，全部刀齿材料应挑选这种综合型好的原材料，现阶段选用YT798。

除了切削力载荷，切屑形状对于深孔钻削过程具有重要意义。使用机械深孔加工刀具，在进给量f=0.04mm时，形成了合适长度的斜螺旋切屑，没有出现不利的带状切屑段。对于配合孔则需要在钻孔的墓础上，根据被加工孔的精度和表面质量要求，采用铰削、镗削、磨削等精加工的方法作进一步的加工。当进给量提高到f=0.1mm时，出现了单个切屑卷，这同样是适合从孔内顺畅排出的切屑类型和形状。将进给量进一步提高到f=0.2mm时，显然产生了大量热载荷，切屑颜色出现了明显变化，形状也变得不规则。当把进给量进一步提高到f=0.3mm时，这种现象变得更为突出，切屑不仅卷曲得特别紧密，而且出现了扁平切屑，可以看出，这种切屑很厚。机械载荷的大小可用于判断刀具磨损状况，随着磨损值的增大，进给力和扭矩的测量值也随之增大。